目前塑料行业注塑机全部采用单螺杆熔胶，塑化能力有限，容易使产品产生冷却斑起皮现象，且料筒没有排气装置，产品易产生气泡和放射状流纹现象。而塑料颗粒使用的双螺杆挤出机塑化能力强，有排气装置，恰好能弥补注塑机的不足。塑料颗粒厂家介绍物料经过双螺杆挤出机塑化后，物料可以达到分子级分散，真空排气装置可吸走多余的水份和物料分解的杂质气体。
塑料颗粒放在空气中化学性能稳定，对注塑机的二次塑化帮助很大，具体表现为：加料方便，不需要在加料斗安装强制加料器。颗粒相对密度比粉末料大，塑料制品强度较好。树脂与各种固体粉末料和助剂的混合较均匀，塑料制品的物理性能稳定。不易产生冷斑起皮，能有效控制气泡流纹现象，制品表面光洁度好。
颗粒料中含挥发物较少，使塑料制品不易产生气泡。颗粒料对注塑机和生产环境无污染。颗粒料有助于集中供料系统的搭建。除此之外，塑料颗粒相对于粉料来说，会加大设备，人力和能源方面的投入，但总体来说PVC造粒的优点还是比较突出。
挤出造粒工艺一般有热切和冷切两种造粒方法，采用那种造粒方式，由物料的性能决定，聚乙烯、聚丙烯一般采用冷切粒，聚氯乙烯一般采用热切粒方式。冷切法是物料由挤出机塑化后成圆条状挤出，经水冷后再将圆条状的挤出料牵引至切粒机切成圆柱形颗粒。热切法是把旋转的刀片紧贴在机头模板上，直接将刚挤出的圆条状塑料切成粒料。因此注塑用塑料颗粒适合采用热切法进行造粒。
热切法造粒主要由双螺杆挤出机，根据生产能力确定，模头，切粒装置，颗粒传输装置和冷却风机等部件组成。捏合物料通过双螺杆挤出机剪切塑化，通过固定形状模头挤出达到理想的形状。挤出的物料通过切粒装置切成固定的形状，在传输过程中通过风机冷却，完成切粒过程。整个切粒过程简单容易实现，目前市场上塑料颗粒技术已经成熟，许多厂家都在采用“造粒再注塑”的生产方式。
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